什么是精益生产？
精益生产的概念是由麻省理工学院发起的国际汽车研究小组,用了5年的时间全面总结了90多家丰田汽车公司的生产方法。精益生产是相对于批量生产，它 精益生产以准时生产为核心，并寻求用于产品开发，生产和销售的精益方法。精益生产方法起源于日本的丰田汽车。
如何实施精益生产？
新易咨询总结了企业实施精益生产的七个主要步骤，以供您参考。
步骤1：提高意识意识，加强组织领导
实施精益生产的关键是发挥员工的作用。加强对全体员工的精益管理意识的教育和培训，参与者必须是从管理层的上司和副总裁到运营级别的普通工人。培训内容包括：竞争形势，浪费观念，激励生产，5S，团队改进，全套设备管理，质量管理等，以促进企业全体员工的观念和观念的转变，增强意识和主动性实施精益生产方法。建立一个专门负责实施精益生产方法的领导和实施机构，由总经理负责，相关业务管理部门负责人参与，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，促进精益生产方法的实施。企业中的精益生产方法。
步骤2：建立项目负责人和项目执行团队
此步骤是建立精益生产组织。这也是许多公司实施精益生产的必要步骤。一些公司将该小组称为“精益生产委员会”，而另一些公司则称为“改善组织”。一般来说，总经理应该是精益组织的负责人。一些公司还将工厂的副总经理列为负责人。组织应包括生产管理部门，制造部门，生产技术部门，质量部门和其他相关部门。主管应建立负责人的改进责任。
步骤3：建立示范生产线并确定管理模型
实施精益生产方法三到六个月后，当5S取得初步成果时，应选择一条生产线作为示范，以促进持续改进。要提高内容，请尽量利用精益工具，同时要注意流水作业生产线的选择，并明确改善以前的状态，例如：成品和零件清单，当前对象和信息的流程图，每个项目的时间调查，生产线侧面的库存调查以及交付的频率和数量。改进必须坚持循序渐进的原则，落实负责人，并注意运用头脑风暴法来集中所有人员的智慧。必须及时发布改进情况，以确保改进工作的同时实施和顺利合作。同时，改进示范线负责人必须每天确认改进进度。
步骤4：从5S开始的现场改进
5S管理（组织，纠正，清洁，清洁，完成）。要实施精益生产方法，我们必须首先改善现场环境，清理不必要的物品并减少空间占用；整顿有序在现场摆放物品；清洁后，保持现场清洁并及时维护设备维护：经过检查和整顿，员工将养成良好的习惯，以保持良好的现场环境，从而提高公司的生产效率和产品质量。最后，通过5S活动，实现了场地的有序管理，减少了浪费，提高了全体员工的生产管理水平。
精益生产从5S管理开始。一方面，在5S活动下，将组织现场以减少一些明显的浪费；另一方面，通过领导者的参与，让员工了解管理层的改进决心。提高全体员工的改善意识。
步骤5：绘制生产价值流程图
在绘制价值流程图时，使用方框表示每个生产过程，使用三角形方框表示过程中产品的库存，并使用不同的图标标识不同的物流和信息流，以及信息系统与物流之间的联系。生产过程。说明信息系统正在对生产过程进行排序等；在生产过程中标注增值和非增值零件，以减少生产浪费。产值流程图主要用于描述物流和信息流的方法。完成当前值的流程图后，可以得出精益生产的愿景。
步骤6：举办改善工作坊
必须将精益愿景付诸实践，否则，无论计划多么聪明，图表都只是一张纸。实施计划包括什么（什么），什么时候（什么时候）以及由谁负责（谁），并在实施过程中设置审核节点。这样，所有员工都将参与所有员工的生产维护系统。
在价值流程图和精益愿景的指导下，过程中的每个独立改进项目都被赋予了新的含义，这使工作人员非常清楚项目的重要性。
步骤7： ①平衡每个生产过程的制造能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费；
②减少生产批次，缩短生产等待排队时间，消除等待浪费；
③加强装卸设备，生产材料，间接人工和指挥控制系统等，消除装卸浪费；
④按需生产，减少库存，消除库存浪费；
⑤考虑使用先进的技术和工具消除加工浪费